近日，在煤业公司顾桥矿南区1613（3）综采安装工作面传来好消息，煤业公司安装分公司引进新设备、创新新工艺，实现了工作面设备安装全流程机械化施工，最高日安装ZZ13000/24/50D支架10架，工作面每小班人员不超过16人，较以往施工工艺，安装人员减少一半，效率提升20%以上，创造了淮南矿区大采高液压支架安装作业新纪录。

    近年来，安装分公司扎实推进安拆工程全系统、全流程的优化升级，坚定不移走装备精、用人少、效率高的发展路子。此次成功实现工作面综采设备安装全流程机械化施工，也是集团公司推进生产方式转变取得的重要成果。

    齐心协力破“瓶颈”

    近年来，安装分公司一直大力提倡技术创新、装备升级，经过多年的努力，应用了液压起吊架、液压起重机、液压装车平台、电缆回收装置等一批现场应用效果好的装备，工效提升38%。

    虽然工效提升了，但职工人数却降低得更快。2015年，安装分公司拥有10个拆装工区，人员近2000人，平均每个工区约200人。2020年底，该分公司调整为9个拆装工区，职工减少到1052名，平均每个工区减少83人，几年来拆装职工人数降低了47.4％。

    经过对比，人员大幅度减少和机械化程度不高是制约当期生产效率的“瓶颈”。面对“困局”，该分公司清醒地认识到，落实“机械化换人、自动化减人”已迫在眉睫，必须早日实现工作面综采设备安装全流程机械化施工才能突破当前“瓶颈”。

    “在当前职工大幅减少，设备种类逐年增多，且安装工艺要求越来越高的形势下，我们唯有另辟蹊径，加快机械化建设步伐，大力推进装备升级，才能打赢生产接续的主动仗。”该分公司主要领导表示。

    未雨绸缪，该分公司在年初就开始谋划全流程机械化施工相关事宜，在全面摸排现有施工技术标准和工艺，进行综合评估的基础上，多次安排公司技术人员先后前往中煤集团刘庄矿和辽宁威跃厂家进行调研，围绕设备运输、起吊拴挂、装卸车、组装解体等环节，从人员组织、设备操作、安全防护等方面探索，并以安全性高、施工速度快、用人少、职工劳动强度低等为标准优化和改进，逐步形成了全流程机械化施工方案。

    同时，在集团公司、煤业公司的坚强领导和专业部门的大力支持下，成立了以公司经理为组长，各部门负责人为成员的创新工作小组，全程跟进工作面综采设备安装全流程机械化施工工艺研发、设计、使用等各个环节。

    变革工艺实现“速装”

    为把计划落到实处，该分公司在顾桥矿南区1613（3）综采安装工作面使用全流程机械化新工艺并取得成功。

    新工艺采用柴油单轨吊、框式液压起吊装置、安装叉车等机械化设备，并将设备运输、支架组装、设备安装等工序合理组织，形成了一套全新的安装工艺。

    设备运输是综采工作面设备安装的重点、难点，打运的速度决定了施工的效率。

    以往大型设备打运一直以来都采用“平板车+地轨运输”的方式作业，不仅平巷、斜巷运输不能连续，运送载荷还受底板条件限制，费时费力，作业效率低。而采用柴油单轨吊打运，可以在多弯道、多起伏的巷道中打运，实现连续运输，转变了传统的辅助运输方式。在长3000m的路线上使用柴油单轨吊进行无轨运输，只需要3部柴油单轨吊，每小班人员7人，就可以完成3套液压支架打运过程。仅打运一个环节，人员投入减少72%，工作量提高了30%，按照运输134架液压支架计算，共节约人力成本约68.2万元。

    此外柴油单轨吊运输可实现“一站式”运输，第一步把待组装的液压支架运到框式液压起吊装置平台进行快速组装，第二步把组装好的液压支架整体运至安装叉车上进行快速安装，在整个工艺中起到了承上启下的作用。

    支架组装也是工作面安装用时最长、工序最繁琐环节，以往采用固定式风动葫芦起吊装置进行组装。然而该装置的锚固式起吊盘安全系数低且在风动葫芦固定后，很难对部件进行连结微调，且需绞车配合进行调车，工序异常繁琐。为提高效率，该分公司自主研发了液压起吊架，解决了设备微调问题，但仍需绞车配合进行设备调架，而使用框式液压起吊装置后一次性解决了上述问题，在使用时每小班只需投入4人即可完成支架组装，较以往使用传统工艺组装支架，每班可节省2名绞车司机，组装效率也提高30％以上。

    同样，液压支架的安装是最后一步也是至关重要的一步，在此次施工中淘汰了工作面绞车安装调向工艺，采用了液压安装叉车进行支架调向安装，在施工时只需要3名职工，液压操作，半个小时就能完成一个支架安装的循环，人员比以往减少了一半，效率提高了一倍。

    “使用机械化安装设备安全高效，有效避免了传统施工绞车打运绳链拖运带来的安全事故，能够最大限度减少由于安装效率低带来的生产接替时间影响，这是一次安装工艺的重大变革，非常值得推广应用。“该分公司拆装六工区区长沈宏忠说道。

    攻坚克难扫清施工障碍

    艰难困苦，玉汝以成。为安全、快速、顺利使用机械化设备安装工作面，该分公司集中优势力量，精心选拔熟悉机械安装业务的骨干成立机械化安装攻坚小组，通过对现场分析、讨论，优化机械化安装方式，详细规划支架运输到组装再到安装各个重点环节。尤其是施工中遇到的影响运输、组装、安装等环节的问题，他们担当作为，攻坚克难，逐一扫清施工障碍。

    在顾桥矿南区1613（3）综采安装工作面施工时，框式液压起吊装置在使用过程中，行走轮链条易掉链，造成移动困难，为了尽快找出故障原因，该工区领导带领技术人员在现场连续观察研究16个小时，将驱动装置行走轮拆开，终于找出原因，发现行走轮轴承定位挡圈变形、脱落，导致轴承无法限位，行走过程中窜动。为解决故障，该工区及时与厂家沟通，在得知备件需要重新加工，时间较长，可能影响工期的情况下，果断决定一方面让厂家尽快发货，一方面召集相关技术人员，查阅相关资料，自主设计了一个轴端定位端盖，焊接在行走轮外沿，给轴承定位，彻底解决了该问题。

    此外，在施工时柴油单轨吊如果按照机车驾驶室、驱动装置、起吊部、驱动装置、驾驶室常规组装顺序组装，起吊部受车长原因无法将液压支架一次运输至安装叉车平台，还需用老办法进行二次搬运，这样等于“穿新鞋走老路”，虽然施工效率有所提高，但是远未达到“一站式”运输效果，面对困难，“安装人”没有被困难吓到，他们集思广益打破常规思路，通过多方论证，决定把柴油单轨吊机车前方的驾驶室改至起吊装置后方，同时让工作面已经安装好的支架最多5架不升起，将吊运整体支架的48t起吊梁上的起吊点的位置，向工作面方向挪移一段距离，确保单轨吊能将待安装支架运输至紧靠已安好支架的位置，仅仅通过这一个小小的改动，将工作面运输效率提高了10％。

    从地轨绞车平板车“点段式”运输到天轨柴油单轨吊“一站式”运输，从使用风动葫芦“半机械化”组装支架到使用框式液压起吊装置“全机械化”组装支架，从使用绞车三角阀强拉硬拽安装支架到使用安装叉车“一键式”操作安装支架，该分公司不断探寻机械化安装新方式。下一步，该分公司将逐步完善、推广机械化安装流程，持续创新，不断升级，向自动化安装迈进。（管茂林）