数字浪潮奔涌向前，智能化转型正重塑传统能源行业的面貌。作为华东地区重要的能源企业，集团公司近年来将“数智因子”深度植入发展肌理，以“六全”智慧企业建设为抓手，在安全生产、效率提升、绿色低碳等领域探索出一条高质量发展新路径。

从“汗水经济”到“数智驱动”，集团公司的转型实践折射出传统产业的升级路径。当掘锚一体机在岩层中开辟“智能巷道”，当数据中台在云端编织“管理网络”，这家百年煤企正以数智赋能为突破口，在保障能源安全的同时，书写着“少人则安，无人则安”的新时代答卷。记者近日走进一线，撷取了三个鲜活场景，触摸传统能源企业“蝶变”的强劲脉搏。

【场景一】

云端指挥舱的“全局视野”

上午10点，集团公司生产调度指挥中心，经营管理部副部长薛永打开“PAD版领导驾驶舱”，指尖在触控屏上滑动，顾桥矿的瓦斯浓度、潘集电厂的机组负荷、LNG 接收站的管道压力等数据如流水般切换。“现在全集团112套系统的数据实时汇聚，就像给企业装了‘电子眼’。”

数智时代，数据已成为企业不可或缺的核心资产。数据不仅是企业决策、运营和创新的关键力量，更是提升企业核心竞争力的重要突破口。

“领导驾驶舱”全景涵盖战略投资、经营管理、财务管理、风险防控、安全生产等11个关键页面，集成406项核心指标，精准映照经营管控与生产运营态势。收入、成本、利润总额等关键数据一目了然，商品煤量、发电量、产气量等实时数据动态滚动……管理人员仅凭一屏，所有关键信息即可了然于胸。

过去报表里沉睡的数字，现在成了流动的生产力。集团成功搭建数据中台与数据资源池，涵盖2.4万余张数据表、32.8万余项数据字段，构建670项数据服务，为50余套业务系统稳定输送各类数据。

如今，数据应用已深度嵌入煤炭产、洗、运、销全流程。来到煤炭销售中心，业务人员接收煤炭销售管理系统指令后，即刻同步生产调度管理系统数据，依循各矿当日煤炭产量、洗选量、库存量灵活调运安排发运。

“一网通办、一网统管”。煤炭销售中心调运管理部部长黄景磊常在出差途中使用APP数字工作台处理业务。“过去煤炭调运靠电话协调，现在数据‘跑路’代替人员跑腿。”他展示手机里的电子派车单，从矿井装车到港口卸船的全流程数据一目了然。

此外，集团公司还打造了数字化业务监管平台，推行三级机关看板管理，74家单位上线运营，实现党务、事务、业务全覆盖，累计完成22家单位数字化业务监管模块开发上线，“信息触角”逐步深入每一环节管理末梢。

【场景二】

-500米井下的“数字交响”

“井下工作面请注意，皮带机准备启动，刮板运输机准备启动，采煤机准备启动……”下午2点，西部煤电集团唐家会矿调度指挥中心的智能采掘工作上，综放队职工张南南轻触鼠标，一组指令脉冲穿过光纤，直达-500米井下的61305智能化工作面。

在泛着冷光的液压支架群中，采煤机如精准的舞者，沿着动态地质模型规划的轨迹缓缓切入煤层。“记忆割煤模式已激活，当前截割速度4米/分钟。”张南南紧盯屏幕，实时数据如溪流般汇入中央控制系统：煤厚12米、采高3.8米、液压支架仰俯角3.2度……这些参数通过光纤网络同步至地面，在“数字孪生”模型中勾勒出工作面的实时轮廓。

“工作面内单班生产人数从过去10多人降到了7人，工人从‘前线’转战‘后方’，由人工割煤向巡视干预转变，安全感显著提升。”张南南转动操作杆，工作面全景影像随之切换视角，工作面的平均煤厚、采高、累计进尺以及液压支架前立柱仰俯角、高度、顶梁仰俯角等数据尽收眼底。“你看，自动跟机率稳定在95%，误差不超过5厘米，比人工操作还精准。”

在主斜井巷道，智能巡检机器人正在执行例行巡查。这个黄色的“安全卫士”沿着1.2公里、倾角15度的主斜井缓缓前行，红外测温捕捉设备温度，音频拾音系统分析机械状态，气体传感器实时探测瓦斯浓度、一氧化碳浓度、硫化氢浓度以及氧气含量。“以前人工巡检一趟要3小时，现在机器人20分钟跑完，还能自动生成隐患报告。”机运队副队长贾文银调出后台数据，自投用以来，机器人已发现皮带跑偏、电机过热等隐患30多起，预警准确率达95%。

“现在我们实现了‘有人巡视、无人值守’。”信息中心负责人李胜宾指着调度指挥中心墙上的电子屏，通风机房、压风机房等关键岗位的实时画面清晰可见，“我们积极落实‘工位替代岗位’要求，通风、压风、提升等系统共计减少职工17名，一年能节省人力成本200多万元。”

【场景三】

智慧选煤厂的“洗煤进行曲”

“3、2、1——启车！”清晨7点，潘集选煤厂中央控制室内，调度员纪艳指尖轻点鼠标，如同按下交响乐团的指挥棒。刹那间，厂房深处传来低沉的轰鸣，重介旋流器开始旋转，振动筛规律震颤，百米厂房内数百台设备次第苏醒。大屏幕上，原煤仓到精煤装车线的全流程化作流动的金色数据河，纪艳面前的六块分屏上，压力、流量、密度曲线整齐跃动，宛如数字琴键演奏着“洗煤进行曲”。

“数字化”十足的工位前，正对着的是一块铺满整面墙壁的大屏幕，正是从原煤入洗到产品装车全流程的监控画面。工作人员只需坐在智能化管控平台前，对照大屏幕，轻点控制鼠标，便能实现远程智能洗选，“坐在电脑前洗煤”已成为现实。这座亚洲最大的智能化选煤厂内，480 台设备通过 5G 网络互联，形成会 “思考” 的生产线。

“传统选煤厂靠‘人盯表、眼观色’，现在全靠数据‘说话’。” 纪艳调出智能配煤系统界面，“输入客户需求指标，系统就能自动生成最优原料煤配比方案，做到精准配煤，最大化提高精煤产量和精煤质量。”窗外，满载精煤的列车缓缓驶出，而偌大的厂区里，看不到几个工人身影 ——361 名职工“玩转”年入洗 1200 万吨原煤的生产线，用工数仅为常规选煤厂的一半。

“以前启车要跑断腿，现在动动手指就能唤醒整个工厂。”工作近二十年的杨彩侠感慨：“我刚上班时，最怕开停车，我一个人需要开启好几层的设备，跑上跑下不说，还怕出现事故发现不了。现在就不同了，厂房里智能化水平越来越高，工作环境更好了，劳动强度也下降了，再也不用像过去那样汗流浃背跑几层楼了，更加高效安全。”（徐璐璐）